【浙江绿色制造典型案例】禾隆新材：以数字智造赋能绿色生产
2024-04-30
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宁波禾隆新材料股份有限公司是一家资源循环利用高新技术企业，专注于循环智造高品质代木绿色新材。主导产品生产每年可再生利用数万吨回收塑料，2022年获得工信部认定第七批“国家级绿色工厂”。
做法亮点一：以循环为架，构建新型能源利用体系 大力推进生产设备淘汰更新：改造原有基础生产线，将造粒生产线三相异步电机更新为三相永磁伺服电机，平均节电超过15个百分点；全面推广高速模具，通过采用美国高速挤出模具技术，大大降低单位产品的能耗，实现产品单位综合能耗节约近10%。创新能源利用方式：安装光伏设施，三栋厂房屋顶总装机容量2 MW，每年可有效利用电能近200万kW·h，减少二氧化碳排放1141吨；建设储能电池，投建1.5 MW/3.225 MWh储能项目，削峰填谷，节省电费；开展热能回收利用，改造空压机热能排放系统，充分利用设备自身产生热能通过管道输送至原材料烘干设备，同比原有未改造时可节约电能约45%。 做法亮点二：以数智为媒，搭建智能数字化技术平台 创新建设全自动输料系统：在行业内首创引进粒料匀化系统，配合同步引入的自动混配输送系统应用和失重式自动化供料系统，有效避免粉粒分层带来的产品不均匀性问题，并实现取消混料设备后带来的能源节省。开发研制失重自动计量秤以完成各种原材料粉体的精准投料，改建后的全自动输送料系统可减少物料搬运与配送出错，隔绝空气可防止原料受潮，减少产品鼓包，提高产品质量、降低产品报废率。引进全自动机器人：同行业目前打磨过程中基本为人工作业，禾隆安装全自动机器人替代人工完成产品的搬运和打磨转序工艺、工作效率提高了200%，节约人工23人，显著提高劳动生产效率。建设互联互通数据平台：建设数字化工厂智慧平台（supOS），实现MES、ERP、WMS、CRM等系统数据整合，抽取业务系统中的原始数据，打通产品设计、生产、管理、服务等制造活动各个环节的信息流，实现资源动态调配，全流程数字化、网络化、智能化，实现大产能下提升数据处理效率、缩短问题响应时间、保证产品质量和降低生产能耗。
做法亮点三：以创新为线，打造绿色低碳全产业链 开展产品寿命提升技术攻关：研发新型“一步法”设备及工艺开发，实现生物质新原料产业化，可广泛应用于塑料替代物、仿木替代物，有效减少产业生态链的固体废物和碳排放量。成立60人的研发团队，专门针对木塑性能进行定制化开发，数万次的复合测试，开发出让木塑“25年不变老”的黑科技。创新全产业链绿色流通：严格控制原材料的生产，持续开发新的、可替代的再生资源原料及其利用新工艺，如棉花秸秆、风机叶片作为木塑产品原料的可行性方案，减少产业生态链的固体废物和碳排放量。建立木塑地板以旧换新的循环生态体系试点，开发木塑产品二次回收工艺，实现木塑产品的闭环回收并减少建筑垃圾的产生。
