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【浙江绿色制造典型案例】开元新材:通过绿色制造实现“绿”向未来

2024-05-06 297

开元新材:

通过绿色制造实现“绿”向未来

  浙江开元新型墙体材料有限公司是一家现代化绿色新型墙体材料企业,主要从事蒸压砂加气混凝土(简称AAC)制品的研发、生产、销售和服务,2018年获得工信部认定第三批“国家级绿色工厂”。

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做法亮点一:治理“三废一噪”,打造花园式工厂

  将东面蒸压釜和釜前编组产生的凝结水统一回收到蒸压釜区旁的凝结水箱,用水泵通过管道打到车间西面的备用水池做车间生产用水,做到废水“零直排”。厂区西部河岸边建造4个500吨级筒仓,用于存放水泥、石灰等粉状原料,配备8台HMC-32B型布袋除尘器,确保筒仓内扬起的粉尘净化处理后,经20米高排气筒排放。原材料采用全封闭管式压力输送和全封闭皮带输送方式,原料砂堆放于钢棚内,并建有6米高挡墙,配备喷淋/洒水系统,定时喷淋洒水,减少扬尘。生产中不产生有毒废渣和工业废渣,干废料进行再处理加工成轻质保温料,生产固废通过废料破碎系统处理成可再利用原料。安装隔音墙,降低噪音,厂区及近民居围墙边大量种植绿色植物,其中高大乔木700余株,灌木3460余株,花草17807㎡,美化环境,进一步降低生产噪音。

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做法亮点二:深挖节能降耗,加强技改创新

  对空压机管网进行优化,原材料输送距离大幅缩短,无需二次打料,减少了空压机运行能耗,预计每天运行时间从24h降低至12h,且从2台降至运行1台即可,单位电耗较技改前减少83%,每年可节约用电16.4万kW·h。对砂浆罐位置进行迁移,罐体容量大幅度增加且数量减少,配备额定功率18.5 kW·h的搅拌电机和4 kW·h的行走电机,均符合国家节能降耗标准,此技改使得单位电耗降幅达71%,每年可节约用电14.3万kW·h。完成砂堆场至球磨机皮带输送改造,有效提高了砂输送效率,相比斗提机物耗和能耗分别降低30%和35%;砂/废浆泵护套镀耐磨材料试验成功,使用寿命延长30%;优化砂浆搅拌时间,砂浆罐电耗降低6%。做法亮点三:提升绿色理念,新增绿色系统

  新增废料破碎系统,原先固体废料需要安排外部人员采用车辆拉运用于填塘渣等处理方式,技改后生产过程产生的所有废料将进入破碎系统,研磨成粉状小颗粒,重新进入生产浆料用于再生产,实现生产废料“零排放”。引进先进蒸汽余热利用系统,高效收集蒸压釜运行过程中无法有效利用的蒸汽,以达到节约蒸汽耗的效果,使得蒸汽单耗可以从150kg/m3降至120kg/m3,降幅达20%,每年可节约蒸汽1.8万吨。新增分布式光伏发电系统,建设1.4MW并网分布式光伏发电站,项目的实施进一步加大了生产的绿色节能产品中绿色能源所占的比例(约占11%),直接节约电耗90万kW·h。

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来源:浙江省金经信厅