做法亮点一：技术创新推动全流程绿色改造

　　运用工艺模拟、设备设计、流场模拟等工业软件，运用夹点分析技术，优化原料装置精制单元液相进料改为气相进料方式，原料蒸汽消耗降低57%。依托国内高效旋流分离的先进技术，结合丁基橡胶生产工艺特点，自主研发高通量、长周期运行的旋流分离技术及高效溶胶设备，替代耗电量较高的脱水设备，实现卤化丁基橡胶基础胶的绿色溶胶工艺，流程简化，减少用电负荷1510kW。后处理脱挥工段采用循环风技术，大幅度降低脱挥系统风量，采用视觉分析检测系统，实现温度参数的低温卡边操作，后处理单线产能提升100%，降低后处理线负荷2256kW，后处理蒸汽消耗降低64%；浙江信汇能耗水平逐年降低，近三年单位产品综合能耗平均下降超过20%，单位产品碳排放量年均下降10.7%。

做法亮点二：“两化”融合创建绿色工厂

　　从厂房设计及设施设计、设备选型都以生态设计为出发点，不断更新换代原有设备，生产装置全部采用节能电机，产品后处理配置8条进口WE生产线、包装机械手、TCU智能送风系统等，开展聚合装置黑屏工厂建设，利用搜集大量数据进行先进的过程控制，指导工艺参数自动调控，通过一系列智能化手段提升绿色化发展。针对溴化丁基橡胶生产过程中生成的溴化氢副产物，开发高效氯氧化反应回收技术，并融合溴素氧化反应智能控制系统及自动化检测设备，运用大数据分析识别来自动控制氯气加入量，将溴素利用效率从不到50%提升到98%以上，实现溴素资源的综合利用；开发后处理尾气中己烷的吸附冷凝回收技术，减少尾气中VOC的含量，并回收正己烷近1800t/a，实现资源利用集约化。

做法亮点三：多措并举实现全流程节水

　　蒸汽凝液按照使用用途分别进入储罐，用作全厂工艺水及加热、伴热使用；同时用于循环水补水，减少市政工业用水。卤化装置含油污水通过泵将含正己烷的污水送回储存罐中，其罐底部通过通入LLS蒸汽进行加热蒸煮，使污水中的正己烷气化、冷凝、回收，减少工艺水使用，即减少系统增量水，约12 t/h，占卤化污水总量24%。原料装置内01塔、03塔使用工艺水进行水洗物料，1.5 t/h；改造后，使用01塔分液水用作03塔水洗水，多级利用，减少系统增量水，约1.5 t/h，占原料装置总污水15%。2023年较2020年用水量降幅9.1%，单位产品用水量从10.6 t/t降低到7.9 t/t，降幅25.6%；2023年单位产品废水产生量6.2 t/t，低于标准限定值7 m3/t，为行业先进水平。

做法亮点四：科学碳管理助力实现“双碳”目标

　　启动科学碳管理工作，按照ISO14064-1:2018、ISO14044：2006的国际标准，围绕组织碳排放核查、LCA产品生命周期评价展开了碳管理具体工作，已取得ISO 14064温室气体核查声明证书和丁基橡胶、氯化丁基橡胶、溴化丁基橡胶三款产品的ISO 14044生命周期评价核查声明证书，并开通CDP账户完成了CDP数据披露，接着将按照科学碳目标倡议SBTi，制订短期减排目标和长期减排目标，助力实现1.5℃全球温控目标。